陽極氧化前處理工藝

　　鋁合金陽極氧化前處理工藝是決定產品外觀質發色處理量的重要環節，型材機械紋的去除、起砂、亞光、增光等多種質量要求均由前處理工藝決定。傳統的前處理工藝分為三種：

　　（1）堿蝕工藝：由除油→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化組成，即型材經除油後，在堿蝕槽中經堿蝕處理去除機械紋和自然氧化膜、起砂，然後經出光槽除去表面黑灰，即可進行陽極氧化。該工藝的核心工序是堿蝕，型材的表面平整度、起砂的好壞等均由該工序決定。為了達到整平機械紋的目的，一般需堿蝕12-15分鐘，鋁耗達40-50Kg/T，堿耗達50Kg/T。如此高的鋁耗，既浪費資源，又帶來嚴重的環保問題，增加廢水處理成本。該工藝已采用了100多年，全球大部分鋁材廠沿用至今，直到近兩年，才由酸蝕逐漸取代。

　　（2）酸蝕工藝：由除油→水洗→酸蝕→水洗→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化組成。型材經除油後先酸蝕，後堿蝕，出光，完成前處理。該工藝的核心工序是酸蝕，去機械紋、起砂等均由酸蝕決定。不同於堿蝕，酸蝕的最大優點是去機械紋能力強、起砂快、鋁耗低，一般3-5分鐘即可完成，鋁耗幾乎是堿蝕的1/8-1/6。從工作效率和節約資源的角度看，酸蝕無疑是堿蝕工藝的一大進步。然而，酸蝕的環保問題更加突出：酸槽的有毒氣體HF的逸出及水洗槽F¯的污染。氟化物一般都有劇毒，處理更加困難。另外，酸蝕處理後，型材外觀發黑發暗，盡管不得已延續了堿蝕和出光，可增亮一些，但仍然很暗，既增加了工序，又損失了光澤，這些問題至今還沒有有效的解決方案。

　　（3）拋光工藝：由除油→水洗→拋光→水洗→水洗組成，型材經除油後即放入拋光槽，經2-5分鐘拋光後，可形成鏡面，水洗後可直接氧化。該工藝的核心工序是拋光，去紋、鏡面都在拋光槽完成。拋光具有鋁耗低、型材光亮的優點，但拋光槽的NOx的逸出，造成嚴重的環境污染及操作工的身體傷害，同時，昂貴的化工原料成本等因素也制約了該工藝的推廣。通觀上述三種工藝，雖各有特點，但缺點也比較突出，如堿蝕鋁耗高、堿渣多、工效低；酸蝕氟化物污染、型材發暗；拋光污染嚴重，成本過高等等。這些工藝要麼污染了環境，要麼浪費了鋁資源，要麼降低了鋁材表面質量，亟待進行工藝改進。

鍍鎳鈦籃陽極底部有鎳鹽結晶的處理方法

(1)陽極面積太小

Ni3+不硬陽處理穩定，水解後生成Ni(OH)3，進而分解為暗棕色的Ni203沉積到電極表面，使陽極完全鈍化，停止溶解，導致陰極電流效率低，在極高的電流密度下，陽極析氧嚴重，pH值升高極快，故在鈦籃內有鎳鹽沉澱析出。

處理方法：定期清洗和補加鎳陽極，使鈦籃內的陽極陽極處理面積保持穩定，防止陽極鈍化。

(2)鍍液中氯化物含量過低

氯化物含量過低，陽極鈍化，陽極區pH值急速升高，鎳鹽結晶析出。

處理方法：定期分析並調整鍍液成分

(電鍍3)陽極電流密度過大

處理方法：合理設置陽極面積，應控制陽極面積與陰極面積之比為2：l鋁表面處理以上。

陽極電泳槽液電導率上升異常情況及處理

電導率上升，伴有膜厚增加；電流密度的增加導致出現針孔鋁表面處理；雜亂水跡、網紋；漆膜破裂。

a。超濾淨化不夠

a。加快UF液的排放，檢查超濾液的透過速陽極處理度

b。漆液游離堿增加

b。抽查pH上升原因，采取相應措施

c。NV值太高

c。降低固體份

d。槽溫或測量溫度過高

d。控制槽溫在工藝範圍內；控制檢測方法的規範

電鍍 e。電導率儀失准誤差

e。校准、重測

f。補加純水的K值太高

f。控制純水的K值在工藝要硬陽處理求範圍內

g。前處理工序帶入的雜質

g。加強前處理工藝控制，確保工件入槽前的滴水電發色處理導率＜50μs/cm

鋁材表面陽極氧化著色封孔處理工藝

鋁的陽極氧化膜有大量孔洞，其表面吸附電鍍性很強，手觸摸有黏手的感覺。為提高氧化膜的防污染和抗腐蝕性能，封孔是必不可少的步驟。鋁合金鋁材陽極氧化膜的封孔主要有熱封孔和冷封孔兩種，目前我國基本上使用冷封孔。隨著膜厚增加和封孔質量提高。每噸鋁型材的冷封孔劑消耗從0。8～1。2kg增加到1。5～2。0kg。氟化鎳是目前冷封孔劑的主要成分，因此氟化鎳質量決定了冷封孔劑質量。氟化鎳中鐵、鋅、銅等雜質，在新配槽液中影響不明顯，但生產一段時間後，封孔質量就很難保證。

　　冷封孔的pH值以前認為以5。5～6。5為宜，實際上還應根據冷封孔劑的配方特點確定。新配槽液pH值一般在5。3～7。0都可以成功，但對於用氟化銨或氟化氫銨調節氟離子的舊槽，由於銨離子的影響，pH值應控制在6。5～7。1最佳。此時封孔速度快，氟消耗少，也不出現“白頭”現像。封孔槽中銨離子比鈉離子不易起粉，但封孔速度較慢。為保證封孔質量，工藝操作要點陽極處理如下：

　　(1)陽極氧化溫度一般小於23℃，溫度過高，冷封孔劑消耗大，表面“發綠”。
　　(2)陽極氧化之後應及時水洗，停留在氧化槽中會影響以後的封孔。洗不干淨易造成竄液污染，增加封孔槽的鋁表面處理氟消耗。
　　(3硬陽處理)脫落在封孔槽中的鋁材和鋁絲應及時取出，不然會加快pH發色處理上升和氟的消耗。
　　(4)用氟化銨調氟的封孔槽，每立方米通過20t鋁材後，應倒槽清底一次。
　　(5)用氫氟酸調氟的封孔槽，添加之後應經過5～10min才生產，最好以10%稀溶液的形式加入。
　　(6)為提高封孔質量並加快干燥速度，冷封孔後，推薦55±5℃熱水洗10～15min，也稱冷封孔後處理。

已經過陽極氧化處理的毛坯件如何進行返修？

毛坯件已經過陽極氧化處理過的陽極處理，其返修原因通常是陽極氧化前未進行試裝配，致使陽極氧化後尺寸配合不當，無法裝配。因此對經修正後要求重新陽極氧化處理的工件，遇有這種情況時，機械加工工藝人員應在轉陽極氧化工序之前增試裝工序，經試裝合適電鍍後再卸下來進行陽極氧化處理。

陽極氧化工作者接到這類毛坯件時，需要細心操作，要鋁表面處理注意到該件部分有氧化膜，而另一部分氧化膜已被重新機械加工時切削去了，已露出基體，在重新預處理過程中，這一部位極易引起過腐蝕，為避免這一現像的出現，提出如下兩點建議：

(1)退除陽極氧化膜後再機械加工。已經過陽極氧化處理，且需要重新補充機械加工的毛坯件，則應先退去原有氧化膜，然後再進行補充機械硬陽處理加工，這樣可以防止重新陽發色處理極氧化時造成過腐蝕。

(2)已經局部機械加工的退膜要求。為避免退膜時對已被加工的部位造成過腐蝕，建議膜層的退除由堿性改為酸性配方。